การทดสอบและปรับสมดุลท่อลมร้อนในโรงงาน (Testing & Balancing of Hot Air Ducts in F

[siritidaphon]

การทดสอบและปรับสมดุลท่อลมร้อนในโรงงาน (Testing & Balancing of Hot Air Ducts in Factories)

การทดสอบและปรับสมดุล (Testing, Adjusting, and Balancing - TAB) ระบบท่อลมร้อนในโรงงานเป็นขั้นตอนที่สำคัญอย่างยิ่งหลังจากติดตั้งเสร็จสิ้น และควรทำเป็นประจำเพื่อคงประสิทธิภาพการทำงานของระบบ จุดประสงค์หลักคือเพื่อให้มั่นใจว่า ลมร้อนจะถูกส่งไปยังพื้นที่ที่ต้องการด้วยอุณหภูมิและปริมาณที่ถูกต้องตามการออกแบบ ซึ่งส่งผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพการผลิต ความปลอดภัย และการประหยัดพลังงาน

ทำไมต้องมีการทดสอบและปรับสมดุล?

ประสิทธิภาพการผลิต: ในโรงงานที่มีกระบวนการอบแห้งหรือให้ความร้อน หากลมร้อนไม่ถึงอุณหภูมิที่กำหนด หรือปริมาณลมไม่เพียงพอ จะส่งผลให้ผลิตภัณฑ์ไม่ได้คุณภาพ หรือกระบวนการผลิตล่าช้า
ประหยัดพลังงาน: ระบบที่ปรับสมดุลไม่ดีอาจทำให้พัดลมทำงานหนักเกินความจำเป็น หรือมีการสูญเสียความร้อนสูงโดยเปล่าประโยชน์
ความปลอดภัย: ระบบที่จ่ายลมร้อนไม่สม่ำเสมอ หรือมีความร้อนสะสมในบางจุด อาจก่อให้เกิดความเสี่ยงต่อความปลอดภัย
อายุการใช้งานอุปกรณ์: การที่พัดลมหรืออุปกรณ์อื่นทำงานผิดปกติจากที่ออกแบบไว้ อาจทำให้อุปกรณ์เสื่อมสภาพเร็วขึ้น
สุขอนามัย (หากเกี่ยวข้อง): ในบางกระบวนการ ลมร้อนอาจมีส่วนช่วยเรื่องสุขอนามัย การปรับสมดุลที่ถูกต้องช่วยให้เป็นไปตามข้อกำหนด
ลดเสียงรบกวน: การปรับสมดุลช่วยลดปัญหาลมตี หรือเสียงหอนที่เกิดจากการไหลของอากาศที่ไม่เหมาะสม

ขั้นตอนการทดสอบและปรับสมดุล
การดำเนินการ TAB ควรทำโดย วิศวกรหรือช่างผู้เชี่ยวชาญที่มีความรู้และเครื่องมือเฉพาะทาง ขั้นตอนทั่วไปมีดังนี้:

1. การตรวจสอบเบื้องต้น (Preliminary Inspection)

ก่อนเริ่มการวัดค่า ต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าระบบอยู่ในสภาพพร้อมทำงาน:

ตรวจสอบการติดตั้ง:
ท่อลมติดตั้งถูกต้องตามแบบหรือไม่? มีส่วนไหนบิดเบี้ยว เสียหาย หรือหลวมหรือไม่?
มีการใช้ฉนวนกันความร้อนอย่างถูกต้องและครบถ้วนหรือไม่?
จุดยึดท่อแข็งแรงมั่นคงหรือไม่?
ไม่มีสิ่งกีดขวางในท่อลม
ตรวจสอบอุปกรณ์:
พัดลมทำงานปกติหรือไม่? ทิศทางการหมุนถูกต้องหรือไม่?
แผ่นกรองอากาศสะอาดและติดตั้งถูกต้องหรือไม่?
แดมเปอร์ (Dampers) ทั้งหมดอยู่ในตำแหน่งที่สามารถปรับได้ และไม่มีการล็อคผิดตำแหน่งหรือไม่?
ช่องลมจ่าย (Registers/Diffusers) ทั้งหมดติดตั้งถูกต้องหรือไม่?
ตรวจสอบการเชื่อมต่อ:
แหล่งกำเนิดความร้อน (Heater/Furnace) ทำงานปกติหรือไม่?
ระบบควบคุมอุณหภูมิ (Thermostat/Controller) ทำงานถูกต้องหรือไม่?


2. การวัดค่า (Measurements)

ใช้เครื่องมือวัดที่ได้รับการสอบเทียบอย่างถูกต้อง:

วัดปริมาณลม (Airflow Measurement):
ที่พัดลม: วัดปริมาณลมรวมที่ออกจากพัดลม โดยใช้อุปกรณ์เช่น Pitot Tube และ Manometer หรือ Anemometer ขนาดใหญ่
ที่ท่อลมหลักและท่อลมย่อย: ใช้เครื่องวัดความเร็วลม (Anemometer) หรือ Pitot Tube เพื่อวัดความเร็วลมในท่อ และคำนวณหาปริมาณลมในแต่ละส่วน
ที่ช่องลมจ่าย: ใช้ Hood Anemometer (Balometer) หรือ Anemometer ร่วมกับกรวย (Funnel) เพื่อวัดปริมาณลมที่จ่ายออกจากช่องจ่ายลมแต่ละจุด
วัดอุณหภูมิ (Temperature Measurement):
อุณหภูมิอากาศเข้า/ออกที่แหล่งกำเนิดความร้อน: เพื่อประเมินประสิทธิภาพของฮีทเตอร์
อุณหภูมิอากาศตามแนวท่อลม: เพื่อประเมินการสูญเสียความร้อนตลอดแนวท่อ
อุณหภูมิอากาศที่จุดใช้งาน: เพื่อให้แน่ใจว่าเป็นไปตามข้อกำหนดของกระบวนการ
วัดแรงดัน (Pressure Measurement):
แรงดันสถิต (Static Pressure): วัดแรงดันสถิตก่อนและหลังพัดลม และตามจุดต่างๆ ในท่อลม เพื่อประเมินการสูญเสียแรงดัน
แรงดันรวม (Total Pressure): ใช้ Pitot Tube วัดแรงดันรวม
วัดความเร็วรอบพัดลม (Fan RPM): ใช้ Tachometer เพื่อยืนยันว่าพัดลมทำงานที่ความเร็วรอบที่ถูกต้อง
วัดกระแสไฟฟ้าของมอเตอร์พัดลม: เพื่อตรวจสอบว่าพัดลมไม่ทำงานเกินกำลัง (Overload)


3. การปรับสมดุล (Adjusting/Balancing)

เมื่อได้ข้อมูลจากการวัดค่าแล้ว จะนำมาเปรียบเทียบกับค่าที่ออกแบบไว้ และทำการปรับแก้:

ปรับแดมเปอร์ (Dampers):
ใช้แดมเปอร์ที่ติดตั้งอยู่ในท่อลมย่อย เพื่อควบคุมและปรับปริมาณลมที่ไหลไปยังแต่ละส่วนหรือแต่ละห้อง/โซน ให้เป็นไปตามค่าที่ออกแบบไว้
เริ่มต้นจากการเปิดแดมเปอร์ทั้งหมดก่อน แล้วค่อยๆ ปิดแดมเปอร์ในส่วนที่มีลมเกินความต้องการ เพื่อบังคับให้ลมไปในส่วนที่ขาด
ปรับความเร็วพัดลม (Fan Speed Adjustment) (ถ้ามี VFD):
หากปริมาณลมรวมทั้งระบบไม่ตรงตามที่ต้องการ และพัดลมมี Variable Frequency Drive (VFD) สามารถปรับความเร็วรอบของมอเตอร์พัดลมเพื่อเพิ่มหรือลดปริมาณลมรวมได้
ปรับความตึงสายพาน (สำหรับพัดลมแบบ Belt-Driven):
หากพัดลมเป็นแบบใช้สายพาน อาจปรับขนาดรอก (Pulley) หรือความตึงสายพานเพื่อเปลี่ยนความเร็วรอบพัดลม


4. การจัดทำรายงาน (Reporting)

หลังจากเสร็จสิ้นการทดสอบและปรับสมดุล ต้องจัดทำรายงานที่ละเอียด:

สรุปผลการวัดก่อนและหลังการปรับสมดุล: เปรียบเทียบข้อมูลที่ได้กับค่าออกแบบ
บันทึกการปรับแก้ที่ทำ: ระบุตำแหน่งแดมเปอร์ที่ปรับ, การเปลี่ยนแปลงความเร็วพัดลม
ข้อสังเกตและข้อเสนอแนะ: ระบุปัญหาที่พบ (หากมี) และเสนอแนวทางแก้ไขหรือข้อแนะนำสำหรับการบำรุงรักษาในอนาคต
ลายเซ็นผู้ทำการทดสอบ: ระบุชื่อและคุณสมบัติของผู้ที่ทำการ TAB

ความถี่ในการทดสอบและปรับสมดุล
หลังการติดตั้งใหม่: จำเป็นต้องทำอย่างละเอียด 100% ของระบบ
หลังการเปลี่ยนแปลงระบบ: หากมีการเพิ่มท่อ, เปลี่ยนพัดลม, หรือปรับปรุงส่วนใดส่วนหนึ่งของระบบ ควรทำการ TAB ใหม่ในส่วนที่เกี่ยวข้อง
การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน: ควรทำการทดสอบและปรับสมดุลเป็นระยะๆ เช่น ทุก 1-3 ปี หรือตามความต้องการของกระบวนการผลิตและข้อกำหนดของโรงงาน เพื่อให้มั่นใจว่าระบบยังคงทำงานได้อย่างเหมาะสม

การลงทุนในการทดสอบและปรับสมดุลท่อลมร้อนเป็นสิ่งสำคัญที่ช่วยให้โรงงานสามารถดำเนินการได้อย่างมีประสิทธิภาพ ประหยัดพลังงาน และปลอดภัยในระยะยาว.